Arbeitswelten

Ich mach was mit Wasserstoff

Siemens AG

Ralf Jankowski vermisst mithilfe einer 3D-Messkoordinatenmaschine die Bi-Polarplatten, die für die Produktion des Silyzer 200-Elektrolysesystems benötigt werden.

Mein Name ist Ralf Jankowski und ich bin 28 Jahre alt. Seit September 2007 arbeite ich bei der Siemens AG, wo ich zunächst eine Ausbildung zum Mechatroniker gemacht habe. Nach dem Ausbildungsende war ich ein Jahr lang an Revisionen und Reparaturen für Schaltanlagen in der Hochspannung für weltweite Umspann- und Kraftwerke beteiligt. Seit dem Jahr 2011 habe ich dann als Mechaniker bei der Produktion der ersten Pilot-Elektrolysecontainer und der ersten Silyzer 200-Anlage, einem Elektrolysesystem auf Basis der PEM (Proton Exchange Membrane)-Technologie, mitgewirkt. Heute arbeite ich im Qualitätsmanagement der Einheit, wo ich u. a. für die Wareneingangsprüfung und die Qualitätssicherung zuständig bin.

Ein wesentlicher Teil meiner Arbeit ist die Wareneingangsprüfung aller prüfpflichtigen Teile, die in unsere Produktion einfließen, und die Einpflegung der Komponenten in unser betriebsinternes Enterprise-Resource-Planning(ERP)-System. Um eine möglichst hohe Produktqualität sicherzustellen, werden im ERP-System eine ganze Reihe von Prüfungen dokumentiert: So werden die Bi-Polarplatten, die das Herzstück der Elektrolysestacks darstellen, einer Zertifikations-/Chargenprüfung unterzogen und mithilfe einer 3D-Messkoordinatenmaschine genaustens vermessen. Damit stellen wir sicher, dass nur fehlerfreie Materialien in die Fertigung gelangen. Im Rahmen dieser Tätigkeit pflege ich auch den Kontakt zu unseren Lieferanten und überzeuge mich, z. B. bei Vor-Ort-Besuchen, von der Qualität der Produkte. Darüber hinaus bin ich auch in der Qualitätssicherung bei der Produktion der Elektrolysesysteme tätig; hier geht es vor allem darum, den Fertigungsprozess kontinuierlich zu verbessern und eventuell auftretende Fehler gemeinsam mit den an der Produktion beteiligten Mitarbeitern zu beheben.

Zwei Arbeitsgeräte sind in meinem Berufsalltag besonders wichtig für mich: zum einen die 3D-Messkoordinatenmaschine, mit der die Hauptkomponenten im Zuge der Wareneingangsprüfung vermessen werden; zum anderen das ERP-System, mit dem die Wareneingangsprüfungen gesteuert und dokumentiert, aber auch auftretende Fehler in der Fertigung abgearbeitet und kommuniziert werden.

An meiner Arbeit schätze ich besonders, dass ich – angefangen bei der Entwicklung der ersten Elektrolyse-Container bis zur heutigen Fertigung – in alle Bereiche der Organisationseinheit eingebunden bin und das Projekt von Anfang an begleiten konnte. Gut finde ich auch, dass mir meine Tätigkeit sehr große Handlungs- und Gestaltungsfreiräume eröffnet. Eines der schönsten Erlebnisse in meinem bisherigen Arbeitsleben waren die Fertigstellung und die Inbetriebnahme des ersten Elektrolyse-Containers im nordrhein-westfälischen Niederaußem: Zu sehen, wie die erste Anlage unter realen Bedingungen im Feld funktioniert, war ein tolles Gefühl!